Review Jurnal Internasional: Productivity Improvement in Cable Assembly Line by MOST Technique
REVIEW JURNAL INTERNASIONAL
Judul asli :
Productivity Improvement in Cable Assembly Line by MOST Technique
Penyusun :
Giriraj Bondhare
Amit Pawar
Gaurav Deshpande
Prof. Jurie van Vuuren
Department of Industrial Engineering, Vishwakarma Institute of Technology, Pune, India
Sumber :
International Journal of Advance Industrial Engineering
Vol.4, No.2 (June 2016)
Bulan Juni Tahun 2016
PERBAIKAN PRODUKTIVITAS PADA PERAKITAN KABEL DENGAN TEKNIK MOST
Jurnal ini menyoroti metodologi yang dikembangkan untuk standarisasi dalam kegiatan pemanfaatan kabel industri dengan menggunakan Maynard’s Operation Sequence Techique (MOST) dikarenakan ketidakpastian yang tinggi pada permintaan dan kebanyakan prakira atau peramalan yang akurat cukup sulit. Teknik dari Teknik Industri digunakana untuk menyelesaikan situasi manufaktur yang ada dan mengidentifikasi potensi untuk meningkatkan produktivitas. MOST atau Maynard’s Operation Sequence Technique adalah suatu aplikasi dari teknik pengukuran yang baik dimana memberikan produktivitas dan Optimalisasi Sumber Daya yang lebih baik. Tujuan dari teknik MOST adalah untuk mengurangi konten kerja dan dengan demikian meningkatkan produktivitas proses.
1. PENDAHULUAN
Pekerjaan proyek makalah ini dilakukan pada perusahaan yang memanfaatkan kabel manufaktur di India. Sistem produksi perusahaan ini memiliki proyek bijak jalur perakitan khusus. Perusahaan ini terutama dalam perakitan kabel kabel seperti HVAC, Setir dipasok ke produsen peralatan asli. Pengukuran kerja adalah proses analisis pekerjaan dan penentuan waktu yang dibutuhkan untuk proses tertentu. MTM atau Methods Time Measurement didefinisikan sebagai prosedur yang menganalisis setiap operasi manual untuk melakukannya. MTM menetapkan untuk setiap gerak standar waktu yang telah ditentukan yang ditentukan oleh sifat gerak.
Salah satu masalah utama dalam menerapkan MTM untuk operasi manufaktur adalah bahwa hal itu memakan waktu, karena pengamat harus mengamati dan mendokumentasikan setiap gerakan dengan sangat rinci. Pengembangan dan rilis MOST pada tahun 1960 yang jauh lebih sederhana dan lebih efisien. MOST mengklasifikasikan semua gerakan manusia menjadi tiga kategori dasar, dan deskripsi masing-masing kategori tersebut dilakukan dengan pemberian nilai untuk hanya beberapa parameter standar.
2. TINJAUAN LITERATUR
Waktu MOST mewakili rentang gerakan dan tidak diperlukan pengukuran yang tepat. MOST memberikan hasil yang sangat akurat karena rentang berasal secara statistik. Maynard Operation Sequence Technique (MOST) dikembangkan oleh Kjell Zandin dan H. B. Maynard and Company, Inc. MOST didasarkan pada MTM. Pergerakan benda-benda berikut konsisten mengulangi pola dan pola berulang dalam urutan MTM telah dikonsolidasikan.
Dasar MOST
Kerja Sistem Pengukuran MOST telah mendefinisikan pekerjaan dalam hal operasi, sub operasi, waktu standar, aktivitas, metode langkah, urutan Model, sub kegiatan dan analisis MOST. MOST berfokus pada tiga jenis gerakan objek Seperti Gerakan Umum, kontrol gerakan, dan Penggunaan Alat. Konsep MOST dan dasar MOST urutan model memiliki tiga versi Basic MOST atau dasar MOST untuk kegiatan antara 20 detik sampai 2 menit dan jelas dibahas dengan berfokus pada MOST sebagai teknik peningkatan produktivitas. Mini MOST untuk kegiatan yang lebih pendek dari 20 detik. Maxi MOST sistem untuk kegiatan di atas 2 menit. Ini membantu insinyur Industri sebagai alat untuk mengukur, dan mengontrol metode manufaktur dan biaya.
Unit Pengukuran Waktu yang digunakan di MOST
Unit Pengukuran waktu yang digunakan atau The Time Maesurement Unit (TMU) digunakan sebagai unit waktu untuk mempelajari MOST. 1 T.M.U = 0,036 detik. Dasar urutan model MOST dibagi menjadi 3 aktifitas, yaitu General Move atau gerakan umum yang mempunyai urutan model ABG-ABP-A (Mendapatkan – Menaruh – Kembali), Controlled Move atau gerakan terkontrol yang mempunyai urutan model ABG-MXI-A (Mendapatkan – Bergerak – Kembali), Penggunaan Alat ABG-ABP-ABP-A (Mengambil Alat – Menempatkan Alat – Tindakan Alat – Penempatan Alat – Pengembalian Alat).
3. METODOLOGI
Pekerjaan proyek jurnal ini dilakukan pada perusahaan manufaktur kabel di India. Kertas kerja terutama fokus pada Identifikasi NVA & Eliminasi dan Optimasi Sumber Daya, ruang dan sumber daya optimasi menggunakan MOST. Pekerjaan ini dilakukan dengan tahapan sebagai berikut, yaitu:
3.1 Studi Awal
Studi awal meliputi rinci kegiatan pemetaan dan proses rincian dari semua operasi, kegiatan dan sub kegiatan. Penemuan dari penelitian:
a) Dalam pemanfaatan kapasitas.
b) Kehadiran NVA mengaktifkan
c) Penghapusan aktivitas Bottleneck.
d) Ketidakseimbangan konten pekerjaan.
e) Pemanfaatan yang tidak benar sumber
3.2 Pengukuran waktu mengguakan MOST
Setelah istirahat Produk harus dilakukan saat melakukan pengukuran kerja dengan menggunakan MOST. Dan metode observasi langsung diadopsi saat melakukan balancing line. Prosedur dalam pengerjaan pengukuran menggunakan MOST mengikuti aturan yang terbagi mulai dari elemen - sub aktifitas - aktifitas – produk akhir. Menggunakan MOST, cycle time (CT), dan work content (CW) dari tiap pengoperasian sangatlah di perhitungkan, di mana CT mewakili kebutuhan total waktu produksi dan CW mewakili jumlah dari pengerjaan manual.
3.3 Identifikasi NVA & eliminasi dan optimasi sumber
Setelah pembelajaran mendetil tentang MOST, tugas selanjutnya adalah analisis dari dalam proses VA / NVA & aktifitas NVA di fokuskan untuk mengeliminasi atau mengurangi. Terdapat dalam suatu table yang menunjukan presentase dari NVA (Sebelum) di dalam aktifitasnya, tabel skenario line balancing menggunakan MOST (Sebelum), dan tabel balancing oleh penelitian MOST (Sesudah).
Yang disorot dalam lembar contoh MOST. Kemudian dimulai dengan line balancing yang jelas disebutkan dalam lembar atau sheet. Pada tabel skenario line balancing menggunakan MOST sebelum skenario sepanjang waktu menunjukkan adanya NVA dalam kegiatan mereka. Berikut stasiun kerja ke-empat adalah stasiun kerja hambatan dan stasiun kerja tiga dan empat yaitu Sub perakitan selesai dan pada perakitan papan adalah operasi gabungan, yang diselesaikan diatas papan itu sendiri. Tidak ada tenaga kerja yang terpisah untuk penyelesaian sub operasi perakitan. Oleh karena itu menunjukkan ruang untuk perbaikan dalam siklus waktu, sumber daya dan keterlibatan.
Tantangan pertama adalah untuk menghapus operasi NVA dari jalur perakitan. Dalam hal ini NVA adalah transportasi, kumpulan aktivitas, dan semua Non-nilai waktu dibantu adalah karena transportasi & gerakan percuma di eliminasi. Tantangan kedua adalah untuk menghapus kegiatan dari stasiun kerja. Dalam hal ini pada stasiun kerja papan perakitan adalah stasiun kerja hambatan dalam kegiatan tambahan non-nilai dikeluarkan dari jalur perakitan dengan melakukan beberapa perubahan dalam proses dan tata letak. Perbaikan lain adalah menyediakan saluran gravitasi yang membantu untuk menghilangkan operasi NVA seperti penyatuan. Dan membantu untuk mempertahankan aliran sepotong antara stasiun kerja.
3.4 Penyatuan Papan Gambar Modifikasi.
Pengembangan lebih lanjut untuk hasil terbaik adalah penyatuan papan modifikasi. Di mana termasuk dua gambar yang terintegrasi dengan panjang papan yang sama. Di mana hasil di dalam ruang pertimbangan menyimpan bantuan ini untuk mengembangkan tiap papan.
3.5 Modifikasi Tampilan Workplace
Modifikasi meja kerja untuk mengeliminasi NVA dalam sub penyatuan wilayah dalam penyampaian bagian diantara dua work station dalam suatu kuantitas tertentu. Untuk mengurangi NVA ada sebuah kebutuhan dari modifikasi meja kerja.
Tata letak modifikasi: Mengikuti angka menunjukkan tata letak garis asli yang mencakup tribun perakitan besar dan dua gambar per stan. Dalam tata letak di modifikasi tabel satu sub perakitan ditambahkan dan karena stan papan gambar modifikasi perakitan berkurang dari 4 menjadi 2.
4. HASIL
Karena banyak sekali pengembangan dalam work station atau stasiun kerja dimana aktifitas yang tidak di butuhkan dari operator di hapuskan.
MOST memainkan peran penting untuk mendeterminasikan aktifitas NVA yang berasosiasi dengan bermacam pekerjaan, keseimbangan seluruh tampilan pekerjaan. Dengan mengidentifkasi leher botol atau bottlenecks.
Membantu untuk membentuk standar waktu dari 160 detik dimana dapat menyimpan 11 detik perbagian.
Jurnal ini memberikan gagasan tentang dampak dari permintaan pada siklus waktu dan pengembangan produktifitas dengan optimalisasi sumber seperti tenaga kerja dan ruang.
Manfaat yang diperoleh sebagai hasil dari semua perbaikan adalah terdapatnya keuntungan atau penghematan dari segi produksi per hari, tenaga kerja per hari, dan luas. Dimana keuntungan dari produksi perhari dan tenaga kerja perhari menghasilkan keuntungan finansial.